콜드 드로잉은 금속로드, 튜브 또는 와이어를 다이를 통해 당겨서 단면적을 실온에서 줄이는 과정과 관련된 금속 가공 공정입니다. 이 과정은 우수한 연성 및 작업성으로 인해 구리 및 구리 합금에 특히 적합하며, 구리 튜브 드로잉 공정은 주로 부유 한 코어 헤드를 통해 여러 개의 구리 튜브의 도면을 포함하여 튜브의 연속 직경 및 벽 감소를 달성합니다. 이 프로세스는 큰 변형, 빠른 속도, 높은 재료 활용, 안정적인 프로세스 및 높은 차원 정확도의 장점이 있습니다. 도면 공정 동안, 곡물은 드로잉 방향을 따라 길쭉 해져 섬유 조직을 형성하여 튜브의 미세한 성이 증가하고 높은 축 경도 값을 증가시킨다. 도면 변형이 증가함에 따라 축 방향을 따르는 곡물의 길이와 폭이 점차 감소하고 튜브 내부의 질감도 변화하여 원래의 롤 텍스처에서 새로운 텍스처로 점차 변화합니다.
금속 튜브의 콜드 드로잉 생산 유형은 무엇입니까?
금속 튜브의 콜드 드로잉은 다양한 용액을 가지고 있으며 가장 일반적인 용액은 다음과 같습니다.
1. 튜브의 외경 만 줄이는 데 사용되는 Mandrel이없는 드로잉이며, 종종 직사각형과 같은 작은 튜브에 사용됩니다.구리 중공 도체.
2. 고정 된 짧은 맨드 릴로 그리기. 튜브의 외경과 벽 두께를 감소시키는 데 사용됩니다. 맨드 릴이 고정되고 고정 외부 다이가 사용 되므로이 방법은 큰 마찰 저항, 큰 이면력 및 패스 당 작은 변형을 갖습니다. 장점은 도면 방법이 간단하므로 널리 사용된다는 것입니다.
3. 플로팅 맨드 릴로 그리기. 드럼이있는 튜브 드로잉에 종종 사용되며 매우 긴 튜브 (100m 이상)를 생산할 수 있습니다. 플로팅 맨드 릴 드로잉 동안의 드로잉 력은 작기 때문에 패스 당 변형을 증가시킬 수 있습니다. 풀로드에 제한이 없기 때문에 맨드 릴로 매우 작은 직경 튜브를 그릴 수 있습니다. 이 콜드 드로잉 솔루션은 둥근 구멍이있는 중공 도체에 널리 사용됩니다.
4. 긴 맨드 릴로 그리기, 맨드 릴이 튜브 드로잉 동안 튜브와 함께 움직이기 때문에 코어의 마찰 저항이 기본적으로 제거되어 드로우 력을 줄이고 패스 당 변형을 증가시킵니다. 맨드릴의 움직임은 또한 튜브의 내부 표면의 거칠기를 감소시킬 수 있습니다. 긴 맨드릴이 긴 파이프 드로잉의 단점은 맨드 릴에 엄격한 요구 사항이 있으며 드로잉 후 막대를 제거해야한다는 것입니다. 맨드 릴을 제거하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 튜브를 롤링하는 것입니다. 튜브 직경을 약간 팽창시키고로드 풀러에서 맨드릴을 끌어 당깁니다. 다른 하나는 맨드 릴을 당기기 전에 튜브 직경을 확장하기 위해 더블-다이 드로잉 시스템을 사용하는 것입니다. 후자의 죽음은 추가 다이입니다. 추가 다이를 통과 할 때 튜브 벽은 소량의 변형 만 가지며 튜브 직경이 약간 커져서 맨드릴을 꺼낼 때로드 스트리핑 힘을 줄일 수 있습니다.
5. 직경 팽창 튜브 드로잉, 튜브 벽 두께가 감소하고 직경이 증가하고 튜브 길이가 약간 단축됩니다. 직경이 팽창하면 튜브가 고정되고 당기는 막대는 튜브를 통해 맨드릴을 구동합니다.
에디 카르크 테스트가있는 콜드 드로잉
콜드 드로잉 대 콜드 롤링
이 두 가지 냉간 작업 솔루션은 고유 한 강점을 가지며 때로는이 두 가지 생산 솔루션이 결합되어 최적의 결과를 달성합니다. 중공 도체와 같은 두꺼운 금속 튜브의 경우 결합 된 솔루션에 의해 생산됩니다. 콜드 롤링의 장점은 패스 당 큰 변형, 처리 패스가 적고 생산주기가 짧고 소량 소비량입니다. 그러나 콜드 롤링 단점은 도구 제조가 어렵고 사양을 변경하는 것은 불편하다는 것입니다. 생산 유연성은 열악하고 장비 투자가 높으며 정기적 인 롤링이기 때문에 유지 보수가 복잡해지고 롤링 시간이 길고 생산성이 낮고 에너지 소비가 높기 때문에 복잡합니다.
콜드 드로잉의 장점은 높은 생산성, 생산의 편리한 사양 변화, 높은 유연성, 간단한 장비 및 도구 제조입니다. 단점은 패스 당 작은 변형, 많은 가공 패스, 긴 생산주기 및 큰 금속 소비입니다.
차가운 그로 인한 금속 튜브의 단점은 무엇입니까?
Cold Drawing은 높은 생산성, 높은 유연성 및 저렴한 장비 투자와 관련하여 큰 장점이 있지만 다음과 같은 단점이 있습니다.
√ 곡물 정제가 불충분하면 냉기 드로잉 프로세스에 의해 처리 된 파이프의 입자 크기가 변경되지만 실제 생산에서는 드로잉 속도, 온도 및 드로잉 비율과 같은 요인으로 인해 균일 한 개선을 달성하기가 어렵습니다. 이것은 파이프의 불안정한 기계적 특성과 균열과 같은 문제로 이어질 것입니다.
√ 일을 강화하고 어닐링하고, 차가운 도면은 구리를 작업하여 구리를 강화하여 더 강하지 만 연성이 적습니다. 굽힘 또는 플레어링이 필요한 응용 프로그램에는 해로울 수 있습니다. 연성을 복원하기 위해서는 냉기 도면 후에는 어닐링이 종종 필요하며 추가 처리 단계와 비용이 추가됩니다.
√ 표면적 표면 품질, 파이프의 콜드 드로잉 공정은 파이프 표면에 특정한 영향을 미치며 종종 긁힘, 산화, 흰 반점 및 기타 품질 문제가 발생합니다. 이는 후속 처리 및 사용에 영향을 미치며 파이프를 사용할 수 없게 만들 수도 있습니다. 특히 내부 표면 거칠기는 신중하게 모니터링해야합니다. 압출과 같은 다른 제조 공정과 비교할 때, 콜드 드로잉은 내부 표면이 더 거칠어 질 수 있으며, 배관 또는 열교환 기와 같은 응용 분야에서 유체 흐름 특성에 잠재적으로 영향을 줄 수 있습니다.
√ 높은 드로잉 력으로 인해 종종 장비 마모가 증가하고 그로 인해 장비 고장이 발생합니다.
√ 잔류 응력 : 콜드 드로잉은 구리 튜브의 잔류 응력을 유발하여 차원 안정성과 피로 수명에 잠재적으로 영향을 미칩니다. 경우에 따라, 이러한 스트레스는 열처리를 통해 스트레스를 완화해야 할 수 있습니다.
구리 튜브의 차가운 그림
콜드 드로잉의 이점은 무엇입니까?
콜드 드로잉은 제대로 사용하는 경우 많은 이점이 있으며 아래는 그 장점에 대한 빠른 요약입니다.
√ 강도와 경도를 높이면 구리 제품의 강도와 경도를 증가시켜 변형과 마모에 더욱 저항력이 있습니다.
√ 표면 마감화가 향상되어 매끄럽고 일관된 표면 마감을 생성하여 경우에 따라 추가 마감 공정이 필요하지 않습니다. 물론 콜드 드로잉 과정에서 어닐링 및 자격을 갖춘 윤활유가 필요합니다.
√ 높은 차원 정확도로, 높은 차원 정확도와 더 엄격한 공차를 제공하므로 정확한 치수가 필요한 응용 분야에 이상적입니다.
√ 재료 활용도가 증가하여 더 작은 직경의 와이어와로드를 생산할 수있어 재료 활용도를 높이고 폐기물이 감소 할 수 있습니다.
위에서 언급 한 이점으로 인해 냉간 그려진 구리 제품은 다음 산업에서 널리 사용됩니다.
1. 전기 부품 : 와이어, 케이블, 커넥터 및 기타 전기 부품.
2. 열교환 기 : 열 교환기를위한 튜브, 핀 및 기타 구성 요소.
3. 해상 산업 : 라디에이터, 브레이크 라인 및 기타 자동차 부품.
4. 건설 산업 : 지붕 시트, 번쩍입니다
5. 에너지 및 발전 : 자석
6. 의료 분야 : MRI 스캐너,
7. 보안 점검 시스템
8. 전기 차량
구리 제품의 콜드 드로잉 품질에 영향을 줄 수있는 요인은 무엇입니까?
고품질 콜드 드로잉을 만드는 데는 재료 선택, 프로세스 매개 변수, 다이 선택, 윤활, 품질 관리, 장비 유지 보수 및 운영자 교육을 포함한 요인의 조합이 포함됩니다. Fabmann은 콜드 드로잉 작업 솔루션에 견고한 경험을 축적했으며 다양한 산업의 요구 사항을 충족하는 고품질 콜드 드로잉 구리 제품을 제공하기위한 가장 경제적 인 콜드 워크 솔루션을 찾을 수 있도록 도와 드릴 수 있습니다. 아래는 주요 요인입니다.
√ 어닐링, 구리 제품은 콜드 드로잉 후 연성을 복원하고 내부 응력을 완화하기 위해 어닐링이 필요할 수 있습니다.
√ 윤활, 콜드 드로잉 중에 적절한 윤활이 필수적입니다. 마찰을 최소화하고 표면 손상을 방지합니다. 적절하게 설계된 윤활 그루브는 드로잉 프로세스 중에 적절한 윤활유 분포를 보장합니다.
√ 다이 재료 및 디자인, 특정 다이 디자인 및 재료는 그린 제품의 최종 특성에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 강도, 연성 및 작업성과 같은 특정 구리 합금 특성은 다이 재료 선택 및 설계에 영향을 미칩니다. 다이 툴 스틸 품질은 필수적이므로 고 탄소 고산화 공구 강철이있어 고용량 생산을위한 탁월한 내마모성 및 내구성을 제공 할 수있는 고 탄산 고철 도구 강철이 종종 선택됩니다.다이 각도는 패스 당 감소, 표면 마감 및 다이 수명에 영향을 미치는 또 다른 요인입니다.
√ 드로잉 속도, 다이를 통해 금속이 그려지는 속도는 최종 특성 및 표면 마감에 영향을 미칩니다.
√ 패스 당 감소, 패스 당 감소량과 같은 프로세스 매개 변수는 과도한 변형 및 표면 결함을 피하기 위해 신중하게 제어해야합니다.
√ 드로잉 속도 : 특정 재료, 다이 설계 및 윤활 조건에 따라 드로잉 속도가 최적화되어야합니다.
√ 장비 유지 보수, 드로잉 장비의 정기적 인 유지 보수는 중요한 관행이며, 다이, 롤러 및 윤활 시스템이 포함되어있어 일관된 품질과 성능에 필수적입니다.
√ 교정, 교정 측정 기기 및 프로세스 제어 시스템은 정확한 측정 및 신뢰할 수있는 결과를 보장합니다.
√ 운영자 교육, 적절한 교육은 항상 중요합니다. 자재 처리, 프로세스 매개 변수 및 품질 관리 절차를 포함한 콜드 드로잉 프로세스에 대한 교육 사업자는 높은 표준을 유지하는 데 중요합니다.
콜드 드로잉은 구리 제품의 특성을 향상시키는 데 유용한 프로세스로 광범위한 응용 분야에 적합합니다. 콜드 드로잉의 이점, 고려 사항 및 응용 프로그램을 이해하는 데 기반하여 Fabmann은 원하는 결과를 얻기 위해 프로세스를 최적화 할 수 있습니다.